Barnehardingfeler inn i ein spanande fase!
Det siste året har eg jobba med ein stor leveranse av 3/4 feler til alle kulturskulane i Hardanger og Voss, samt Fusa. Undervegs har det kome inn bestillingar frå Sigdal Spelemannslag, slik at det no er bestillingar på totalt 19 feler.
No er alle delane produsert til desse instrumenta, såvel som gripebrett/strengehaldar. Difor går dette prosjektet inn i ein særs spanande fase, der felene skal få ein god dose handtverksmessig touch. Platene (lok og botn) skal få akkurat passe stivheit og tone, og instrumenta skal få ein finish som er bra!
Noko av utfordringa er sjølvsagt å kunne produsere så rasjonelt at det er akseptabelt som leveveg. Difor er prosjektet sjølvsagt ein kombinasjon av teknologi og handtverk. Eg kunne ikkje gjennomført det utan ferdigheiter i begge greiner.
Ein må nok tilbake til 1700-talet, førre gong nokon laga 20 feler på eit år.
Felene er på førehand 3d-modellerte, og modellane eg lagar er ein kombinasjon av eigne idear og tankar, samt at eg har sett på eldre gode hardingfeler, som eg har latt meg inspirera av. Gunnar Røstad sine feler frå 1910-1930 er vel ei stor inspirasjonskjelde her.
Målsettinga med felene er å få eit mest mogeleg lettspelt og ergonomisk riktig instrument. Eg ynskjer også ein fin tone som responderar raskt.
Alle delane til desse instrumenta har blitt frest ut i CNC-fresen. Det har også vore naudsynt å sjå på teknikkane med litt nye auger, då det er noko nytt å plutseleg ha ein såpass rask og ikkje minst nøyaktig medhjelpar som denne maskina er. Sargproduksjonen er eit døme på dette.
Platene (lok og botn) har blitt frest ut med nokså ferdig ytterflate, men med litt marginar til det eg trur skal vera slutttjukkelsen på innsida.
Det freste resultatet treng ein del sikling og pussing for å få ei ferdig god overflate.
På innsida har eg og eksperimentert med å "setja igjen" ein bassbjelke, for å spara litt tid under monteringa av felene.
Lydhola, som har ein ganske spesiell geometri på ei hardingfele, må takast for hand med ein veldig skarp kniv framleis.
Noko av det mest utfordrande i denne fasen har vore å laga halsar til felene på ein rasjonell måte med eit bra resultat.
Eg har endt opp med å montere ein rotasjonsakse på CNC-fresen.
Ein rotasjonsakse er som ein liten dreiebenk som står fast på fresebordet. Denne kan kontrollerast rotasjonen på, dermed kan maskina laga fresebanar som kjem til 360 grader rundt senterlina til emnet.
Eg har bygd opp denne sjølv beståande av elektronikk frå USA, og med diverse deler frå Kina, og det har vist seg å fungere veldig godt, sjølv om det har vore ei bratt læringskurve
Eg har ein standardmodell beståande av den vanlege løva, men eg har og forska litt med ein litt meir detaljert modell som eg vil bruke seinare
Det kan fresast ut nær sagt kva som helst, og vil ein ha mykje små detaljar, må ein ned i små verktøy. Det minste eg har brukt her, er 0,8 mm kulefres.
Me no framover kjem altså den særs spanande fasen med å setja saman alle felene og få det til å låte best mogeleg!
Prosjektet med å laga så mange feler opnar opp for å laga seg litt unike erfaringar. Heile prosjektet har sjølvsagt vore eit stort metodisk utviklingsprosjekt, men det å laga 20 heilt like instrument med nøyaktig like kvelvingar osv, gjev meg mogelegheiten til å få ein del svar framover. Ein får altså låst ein del faktorar, for å sjå på til dømes kor mykje materialen har å sei for eigenskapane til det ferdige instrumentet. Eg kjem sikkert og til å variere litt med vilje for å sjå kva dette utgjer.
Derfor vil eg å prøve å logge mest mogeleg av dette under prosessen for å så å samanlikne med kva eigenskapar dei har som ferdige instrument. Dette kan gje meg særs verdifull kunnskap for framtida!.
